O monitoramento de sistema hidráulico permite acompanhar as condições de máquinas e processos por meio da coleta, do armazenamento e da análise de dados operacionais.
Em vez de observar o equipamento apenas durante inspeções programadas ou depois de uma falha, a indústria passa a visualizar como o sistema se comporta ao longo dos ciclos produtivos.
Alterações de pressão, temperatura, tempo de atuação e produtividade podem se desenvolver gradualmente. Quando não existe um histórico organizado, esses sinais podem passar despercebidos até provocarem instabilidade, retrabalho, perda de desempenho ou paradas não programadas.
O monitoramento de sistema hidráulico em tempo real amplia a visibilidade sobre essas condições e oferece informações para que manutenção, engenharia e produção investiguem possíveis desvios com maior precisão.
A SmartDraulic foi desenvolvida pela Drausuisse para conectar os sistemas hidráulicos à Indústria 4.0. A tecnologia integra hardware e software, permite a coleta presencial ou remota e mantém um histórico permanente de dados em nuvem para análises e estudos.
O que é monitoramento de sistema hidráulico?
O monitoramento de sistema hidráulico consiste no acompanhamento das variáveis que influenciam o funcionamento do circuito e o desempenho da máquina.
O sistema hidráulico continua utilizando óleo pressurizado para movimentar cilindros, acionar motores, fixar peças ou aplicar força. O monitoramento acrescenta uma camada de instrumentação, conectividade e análise a essa operação.
Dependendo da aplicação e dos recursos instalados, podem ser acompanhados dados relacionados a:
- pressão do circuito;
- temperatura do óleo;
- comportamento dos ciclos;
- duração das operações;
- frequência das atuações;
- produtividade da máquina;
- ocorrência de falhas;
- períodos de indisponibilidade;
- condições da geração de potência.
Essas informações precisam ser selecionadas conforme os objetivos do projeto. Uma aplicação que apresenta superaquecimento exige uma abordagem diferente de outra que sofre com variações no tempo de ciclo ou perda de produtividade.
O monitoramento não se resume, portanto, à instalação de sensores. Ele envolve transformar os dados coletados em informações que ajudem a compreender o comportamento do processo.
Como funciona o monitoramento de sistema hidráulico?
A arquitetura pode variar conforme a máquina, a infraestrutura da fábrica e as variáveis que precisam ser acompanhadas.
De maneira geral, o processo envolve quatro etapas principais.
Coleta dos dados
Sensores, instrumentos e dispositivos instalados na aplicação captam as variáveis definidas durante o projeto.
Os pontos de medição devem ser escolhidos de acordo com o circuito e com os problemas que precisam ser investigados. Uma medição realizada em um ponto inadequado pode não representar a condição relevante para o processo.
Transmissão das informações
Os dados coletados são enviados ao ambiente responsável pelo armazenamento e pela visualização.
Essa comunicação pode ocorrer localmente ou de forma remota, conforme a estrutura tecnológica disponível na planta.
Armazenamento do histórico
As informações são preservadas para que possam ser consultadas e comparadas posteriormente.
O histórico permite observar como o sistema se comportava antes de uma falha, comparar diferentes turnos e avaliar os resultados de uma intervenção.
Análise do desempenho
Os dados são organizados por ferramentas digitais para facilitar sua interpretação.
A equipe pode verificar tendências, buscar relações entre eventos e comparar o comportamento atual com períodos considerados estáveis.
A SmartDraulic reúne hardware e software para viabilizar esse acompanhamento, além de disponibilizar histórico permanente em nuvem e recursos para a compilação das informações.
O que significa monitoramento em tempo real?
No monitoramento em tempo real, as informações são disponibilizadas durante a operação da máquina ou em intervalos compatíveis com a necessidade do processo.
A frequência da atualização depende da instrumentação, da conectividade e da configuração adotada em cada projeto.
Esse acompanhamento pode permitir que uma alteração seja observada enquanto ainda está acontecendo, sem depender exclusivamente da inspeção posterior do equipamento.
Entre as possibilidades estão:
- acompanhar a evolução de uma variável;
- visualizar alterações durante o ciclo;
- comparar o comportamento entre operações;
- perceber desvios em relação à condição esperada;
- consultar informações sem estar diante da máquina;
- reunir evidências para uma investigação técnica.
O monitoramento não significa que todo desvio representa uma falha. Os dados precisam ser analisados dentro do contexto da máquina, da carga, do produto e das condições de produção.
Qual é a diferença entre monitoramento local e remoto?
A SmartDraulic permite a coleta de dados de forma presencial ou remota.
Monitoramento local
No acompanhamento local, as informações são consultadas na própria máquina ou dentro da rede da fábrica.
Essa configuração pode ser utilizada quando a operação precisa manter os dados no ambiente interno ou quando os profissionais responsáveis trabalham próximos ao equipamento.
Monitoramento remoto
No monitoramento remoto, os dados podem ser consultados sem que o profissional esteja fisicamente diante da aplicação.
Essa possibilidade amplia a visibilidade sobre sistemas instalados em diferentes setores da planta e pode facilitar o suporte técnico, a comparação entre máquinas e a investigação de ocorrências.
A escolha entre acompanhamento local e remoto deve considerar:
- infraestrutura de conectividade;
- políticas de tecnologia da empresa;
- requisitos de segurança da informação;
- criticidade da máquina;
- quantidade de sistemas monitorados;
- necessidade de acesso externo;
- forma de utilização dos dados.
O monitoramento remoto não elimina as inspeções físicas. Ele acrescenta informações que ajudam a direcionar as verificações e as intervenções.
Quais dados podem ser acompanhados?
As variáveis devem ser definidas conforme a arquitetura do circuito e os objetivos do monitoramento de sistema hidráulico.
Pressão hidráulica
A pressão está relacionada à resistência encontrada pelo óleo e à força disponível para a operação.
O acompanhamento pode ajudar a verificar se a aplicação:
- alcança a pressão necessária;
- mantém a condição durante o processo;
- apresenta oscilações entre ciclos;
- exige mais tempo para atingir o valor esperado;
- sofre quedas durante a atuação;
- trabalha fora da faixa estabelecida.
Em um dispositivo de fixação, por exemplo, alterações podem interferir na capacidade de manter a peça posicionada durante a usinagem.
Temperatura do óleo
A temperatura influencia a viscosidade e o comportamento do fluido.
O aumento gradual pode estar relacionado à circulação excessiva, às perdas no circuito, ao funcionamento contínuo da unidade ou a mudanças nas condições do processo.
O monitoramento ajuda a identificar:
- picos de temperatura;
- horários em que o aquecimento aumenta;
- relação entre produção e temperatura;
- comportamento antes e depois de uma intervenção;
- diferenças entre turnos;
- necessidade frequente de refrigeração.
A Drausuisse desenvolve tecnologias de geração de potência que evitam o superaquecimento contínuo e contribuem para manter o sistema mais estável e controlado.
Tempo de ciclo
O tempo necessário para completar uma operação é um indicador importante de desempenho.
Uma mudança pode estar relacionada ao sistema hidráulico, à carga, ao ajuste da máquina ou a outros fatores do processo.
O acompanhamento permite verificar se:
- os ciclos estão ficando mais lentos;
- existe variação entre operações semelhantes;
- determinado turno apresenta comportamento diferente;
- uma manutenção alterou o desempenho;
- uma etapa específica está gerando atrasos;
- a perda ocorre de maneira gradual ou repentina.
Frequência de atuação
A quantidade de movimentos realizados em determinado período ajuda a compreender a demanda real da máquina.
Essa informação também pode ser utilizada para avaliar o dimensionamento da geração de potência e comparar o tempo em que a unidade permanece acionada com o período efetivo de utilização do óleo.
Produtividade
O gerenciamento da produtividade está entre os benefícios apresentados pela SmartDraulic.
Os dados podem ajudar a relacionar o comportamento hidráulico a indicadores como:
- quantidade de ciclos;
- duração das operações;
- períodos de parada;
- variações entre turnos;
- perda de disponibilidade;
- necessidade de ajustes;
- evolução após uma melhoria.
A finalidade não é substituir os indicadores produtivos existentes, mas acrescentar informações técnicas que ajudem a explicar seus resultados.
Eventos e falhas
Registrar o momento de uma ocorrência permite consultar o comportamento anterior do sistema.
Quando uma máquina para, a condição que originou o problema pode desaparecer. O histórico preserva informações que ajudam a compreender o que aconteceu antes da interrupção.
Como o monitoramento ajuda a identificar falhas de processo?
Uma falha de processo nem sempre envolve a quebra de um componente.
A máquina pode continuar funcionando, mas apresentar variações que interferem na produtividade, na qualidade ou na repetibilidade.
Entre os possíveis sinais estão:
- aumento do tempo de ciclo;
- necessidade recorrente de ajustes;
- dificuldade para manter uma condição;
- diferenças entre peças ou operações;
- instabilidade durante determinados períodos;
- aumento do retrabalho;
- perda gradual de produtividade.
A SmartDraulic foi desenvolvida para apoiar a identificação prévia de falhas de processo relacionadas a retrabalho.
Ao comparar dados hidráulicos e resultados produtivos, as equipes podem investigar se uma alteração está relacionada ao circuito, à máquina, à carga ou à sequência operacional.
Como o monitoramento ajuda a antecipar falhas do equipamento?
Algumas falhas apresentam alterações anteriores à parada.
Esses sinais podem ocorrer durante dias, horas ou determinados ciclos e nem sempre são percebidos em uma inspeção pontual.
O monitoramento de sistema hidráulico pode preservar informações sobre:
- quando o comportamento começou a mudar;
- quais variáveis apresentaram alterações;
- como a produtividade foi afetada;
- se o desvio foi gradual ou repentino;
- se a condição já aconteceu anteriormente;
- quais intervenções foram realizadas;
- como o sistema respondeu depois da manutenção.
A SmartDraulic inclui entre seus benefícios a identificação prévia de falhas do equipamento, contribuindo para reduzir ocorrências de indisponibilidade.
O sistema não substitui a análise técnica dos profissionais. Ele oferece uma base de dados mais completa para que a causa seja investigada com maior assertividade.
Monitoramento e manutenção preventiva
A manutenção preventiva é realizada de acordo com intervalos ou critérios definidos para reduzir o risco de falhas.
O monitoramento acrescenta dados sobre a condição real da aplicação e ajuda a direcionar essas intervenções.
Com o acompanhamento, torna-se possível:
- identificar equipamentos que precisam de atenção;
- verificar se uma variável apresenta tendência de alteração;
- comparar a condição antes e depois da manutenção;
- avaliar se o problema voltou a ocorrer;
- organizar prioridades;
- evitar intervenções baseadas apenas em hipóteses;
- reunir evidências para programar uma parada.
Essa abordagem aproxima a manutenção preventiva de uma estratégia baseada nas condições observadas do sistema.
Uma máquina que mantém um comportamento estável pode receber um tratamento diferente de outra que apresenta aumento progressivo de temperatura ou variação nos ciclos.
Monitoramento e manutenção preditiva são a mesma coisa?
Os conceitos estão relacionados, mas não são idênticos.
O monitoramento coleta e organiza informações sobre o estado e o desempenho do sistema.
A manutenção preditiva utiliza dados, tendências, modelos e critérios técnicos para estimar a evolução de uma condição e planejar intervenções antes da falha.
Portanto, o monitoramento de sistema hidráulico cria uma base importante para estratégias preditivas, mas a capacidade de previsão depende:
- da qualidade dos dados;
- da frequência de coleta;
- do histórico disponível;
- dos critérios utilizados;
- do conhecimento sobre a aplicação;
- das ferramentas de análise;
- da repetibilidade do processo.
A SmartDraulic contribui com coleta, histórico e compilação de dados para análises e estudos.
Por que o histórico em nuvem é importante?
Uma leitura isolada mostra apenas a condição daquele momento. O histórico permite compreender a evolução.
Com as informações armazenadas, as equipes podem:
- comparar diferentes períodos;
- verificar o comportamento anterior à falha;
- analisar mudanças entre turnos;
- avaliar os resultados de uma manutenção;
- acompanhar a evolução da produtividade;
- comparar aplicações semelhantes;
- identificar ocorrências recorrentes;
- criar referências de funcionamento;
- preservar o conhecimento técnico da máquina.
A SmartDraulic mantém um histórico permanente em nuvem, permitindo que os dados sejam utilizados posteriormente em análises e estudos.
Esse registro também reduz a dependência de anotações dispersas, planilhas manuais e informações que permanecem apenas com determinados profissionais.
Como o monitoramento reduz o tempo de diagnóstico?
Quando uma falha acontece, a equipe precisa reconstruir o que ocorreu.
Sem histórico, essa investigação pode depender de relatos, observações realizadas após a parada e testes que tentam reproduzir a condição.
Com o monitoramento de sistema hidráulico, é possível consultar:
- o momento em que a alteração começou;
- as condições anteriores ao evento;
- as variáveis que mudaram;
- a duração da condição anormal;
- o impacto sobre os ciclos;
- as diferenças em relação ao padrão;
- os resultados de intervenções anteriores.
Essas informações ajudam a direcionar a inspeção e a reduzir o tempo utilizado em hipóteses que não correspondem ao comportamento registrado.
O diagnóstico continua dependendo da experiência técnica, mas passa a ser sustentado por evidências coletadas durante a operação.
Como o monitoramento contribui para a produtividade?
A produtividade não depende somente da velocidade nominal da máquina.
Paradas curtas, ajustes, variações no tempo de ciclo e perdas de repetibilidade podem reduzir o resultado ao longo do turno.
O monitoramento ajuda a relacionar esses eventos às condições do sistema hidráulico.
A análise pode responder perguntas como:
- Em qual etapa o ciclo começou a ficar mais lento?
- A perda de produtividade coincide com aumento da temperatura?
- A manutenção restabeleceu o padrão anterior?
- Existem diferenças recorrentes entre turnos?
- Uma máquina apresenta comportamento diferente das demais?
- Quanto tempo foi perdido com ajustes?
- O problema ocorre em uma faixa específica de produção?
A SmartDraulic reúne o gerenciamento da produtividade entre os benefícios de sua plataforma, ao lado da identificação de falhas e da preservação do histórico.
Onde aplicar o monitoramento de sistema hidráulico?
O monitoramento pode ser adotado em máquinas nas quais disponibilidade, estabilidade e repetibilidade possuem impacto direto sobre a produção.
A Drausuisse atua principalmente na manufatura metalmecânica, com aplicações em metalurgia, máquinas especiais, usinagem, indústria automotiva, alumínio, máquinas operatrizes e vulcanização.
Tornos e centros de usinagem
Tornos e centros de usinagem CNC utilizam sistemas hidráulicos em placas, morsas, contrapontos e dispositivos de fixação.
Uma alteração na força de fixação, na temperatura ou no tempo de atuação pode interferir no posicionamento da peça e na repetibilidade.
O monitoramento ajuda a comparar os ciclos e a investigar variações que possam afetar o processo.
Dispositivos de fixação
Os dispositivos movimentam e mantêm peças posicionadas durante a fabricação.
Em muitas aplicações, o circuito permanece pressurizado por vários minutos sem realizar novos movimentos.
O acompanhamento ajuda a verificar se essa condição permanece estável e se existem alterações entre as operações.
Prensas de montagem
Prensas alternam aproximação, aplicação de força, manutenção da pressão e retorno.
O monitoramento pode comparar a duração das etapas e verificar se o equipamento mantém o comportamento esperado.
Mudanças no ciclo podem indicar a necessidade de analisar o circuito, os componentes, a carga ou os ajustes da máquina.
Máquinas especiais
Equipamentos desenvolvidos para montagem, movimentação ou teste possuem sequências próprias.
A Drausuisse atende aplicações como montagem de flanges, fechamento de lâminas, elevação, inflação de pneus, testes hidrostáticos e prensas de montagem.
O monitoramento deve considerar as etapas críticas de cada projeto e as variáveis relacionadas aos resultados desejados.
Indústria automotiva
Células robóticas, dispositivos de fixação, linhas automatizadas e transferidores de peças precisam acompanhar o ritmo da produção.
Uma alteração em uma máquina pode afetar outras estações conectadas à linha.
A coleta de dados ajuda a relacionar o comportamento hidráulico ao downtime, ao tempo de ciclo e à produtividade.
Metalurgia
Tornos, fresadoras, retificadoras e equipamentos de processamento de lâminas utilizam sistemas hidráulicos em diferentes funções.
O histórico permite comparar o comportamento sob diferentes cargas, produtos e condições de operação.
Injetoras e calandras
Máquinas que movimentam maior volume de óleo podem apresentar diferentes combinações de pressão e vazão durante o ciclo.
O monitoramento ajuda a avaliar a estabilidade e a identificar alterações que interferem na produtividade ou na disponibilidade.
Máquinas operatrizes
Em máquinas operatrizes, o sistema hidráulico pode atuar na fixação, no posicionamento, na movimentação ou no acionamento de mecanismos.
Quanto mais crítica for essa função, maior tende a ser a relevância de acompanhar suas condições.
Vulcanização
Máquinas de vulcanização podem utilizar força hidráulica para fechamento, compressão e manutenção da carga.
A comparação entre os ciclos ajuda a verificar se o processo mantém as condições estabelecidas.
SmartDraulic: tecnologia Drausuisse para monitoramento hidráulico
A SmartDraulic nasceu da demanda de clientes que buscavam mais facilidade para acompanhar a saúde de seus sistemas e conectar a hidráulica à Indústria 4.0.
Para isso, a Drausuisse integrou hardware e software em uma plataforma voltada a diagnósticos mais precisos e inteligentes.
A tecnologia permite:
- coleta presencial ou remota;
- identificação prévia de falhas de processo;
- identificação prévia de falhas do equipamento;
- gerenciamento da produtividade;
- histórico permanente em nuvem;
- compilação de dados para análises e estudos.
A configuração da solução deve ser desenvolvida conforme as características da máquina, as variáveis relevantes e os resultados que a indústria deseja acompanhar.
SmartDraulic e o ecossistema Drausuisse
O monitoramento pode ser integrado às outras tecnologias da Drausuisse, criando uma estratégia que começa no levantamento da aplicação e avança até o acompanhamento dos resultados.
TickDraulic para diagnóstico inicial
A TickDraulic foi desenvolvida para otimizar o levantamento de dados e aumentar a assertividade da aplicação definitiva.
Sua configuração plug and play permite realizar a sucção diretamente de um reservatório existente, reduzindo a necessidade de alterações maiores durante a avaliação.
O diagnóstico ajuda a compreender:
- pressão utilizada;
- demanda de óleo;
- frequência das atuações;
- duração dos movimentos;
- perfil do processo;
- aderência às tecnologias de geração Drausuisse.
AirDraulic para geração de potência sob demanda
A AirDraulic substitui o conjunto motor-bomba convencional por uma unidade totalmente pneumática.
O circuito permanece pressurizado, estático e pronto para atuar. O óleo é fornecido quando os atuadores apresentam demanda.
Em aplicações compatíveis, a tecnologia pode proporcionar:
- economia de energia de até 90%;
- redução do volume de óleo em até 90%;
- menor geração de calor;
- estabilização da temperatura;
- redução do ruído;
- aumento da vida útil do óleo e dos componentes.
AirDraulic AS/LT
As unidades AS/LT possuem estágio simples, trabalham entre 5 e 260 bar e atendem dispositivos de fixação, centros de usinagem, centros de torneamento e máquinas operatrizes.
AirDraulic ASH/LTH
As unidades ASH/LTH possuem estágio duplo, trabalham entre 5 e 290 bar e são direcionadas a aplicações com maior demanda de óleo, como injetoras e calandras, além de centrais para várias máquinas.
FlugDraulic para entrega linear
A FlugDraulic combina acionamento pneumático e um conjunto eletromecânico.
Sua proposta é fornecer óleo pressurizado de maneira linear, mantendo pressão e vazão constantes.
A tecnologia é indicada para processos com mínima tolerância a variações ou para plantas com capacidade limitada de geração de ar comprimido.
SmartDraulic para acompanhar a operação
Depois do diagnóstico e da implantação da solução adequada, a SmartDraulic amplia a visibilidade sobre o comportamento do sistema.
Assim, cada tecnologia desempenha uma função:
TickDraulic: levantamento e validação dos dados.
AirDraulic: geração pneumática de potência conforme a demanda.
FlugDraulic: fornecimento híbrido com pressão e vazão lineares.
SmartDraulic: monitoramento, histórico e análise das informações.
Benefícios do monitoramento de sistema hidráulico
Quando alinhado às necessidades da aplicação, o monitoramento pode proporcionar ganhos para diferentes áreas.
Diagnósticos mais precisos
O histórico mostra o comportamento anterior às ocorrências e ajuda a direcionar a investigação.
Identificação antecipada de desvios
Mudanças podem ser percebidas antes que causem perda significativa de desempenho ou paradas.
Redução do retrabalho
A análise ajuda a encontrar variações de processo que afetam a repetibilidade ou a qualidade.
Menor downtime
Mais informações disponíveis podem reduzir o tempo necessário para localizar a origem de uma falha.
Gestão da produtividade
Os dados permitem relacionar condições hidráulicas ao tempo de ciclo, à disponibilidade e aos resultados produtivos.
Planejamento da manutenção
Tendências e alterações podem ajudar a definir prioridades e programar intervenções.
Histórico técnico
As informações permanecem disponíveis para comparações e estudos futuros.
Acompanhamento remoto
Profissionais autorizados podem consultar a condição do sistema sem depender exclusivamente da presença física diante da máquina.
Avaliação das melhorias
O histórico permite comparar o comportamento antes e depois de ajustes, manutenções ou modernizações.
Mais previsibilidade
A empresa passa a acompanhar a evolução do sistema, em vez de agir somente depois que uma falha afeta a produção.
Como implementar o monitoramento de sistema hidráulico?
A implantação deve começar pelos objetivos da aplicação.
Defina o problema prioritário
A empresa precisa identificar o que deseja compreender ou melhorar.
O objetivo pode ser reduzir paradas, investigar variações, acompanhar produtividade ou identificar a origem de retrabalhos.
Mapeie o circuito
É necessário compreender como o óleo percorre o sistema, quais componentes são críticos e em quais etapas surgem as maiores demandas.
Selecione as variáveis
Os dados devem ajudar a responder às questões técnicas do projeto.
Coletar muitas informações sem uma finalidade definida pode tornar a análise mais complexa sem gerar decisões melhores.
Escolha os pontos de medição
A localização dos sensores influencia a qualidade e a representatividade das informações.
Estabeleça uma referência
É importante registrar como a máquina se comporta em uma condição considerada estável.
Essa referência pode ser utilizada nas comparações futuras.
Integre hardware e software
Os dispositivos de coleta, a conectividade e a plataforma de análise precisam funcionar de maneira coordenada.
Defina responsáveis
Produção, manutenção e engenharia devem saber como consultar e utilizar as informações.
Crie uma rotina de análise
O valor do monitoramento está na utilização dos dados para gerar ações.
Compare os resultados
Após uma intervenção, o histórico deve ser utilizado para verificar se o comportamento esperado foi restabelecido.
O que avaliar antes da implantação?
O projeto pode considerar as seguintes perguntas:
- Qual problema precisa ser monitorado?
- Quais falhas ou perdas são mais frequentes?
- Quais variáveis ajudam a explicar essas ocorrências?
- Em quais pontos os dados devem ser coletados?
- Qual frequência de atualização é necessária?
- O acompanhamento será local ou remoto?
- A fábrica possui infraestrutura de conectividade?
- Quem poderá acessar as informações?
- Como os dados serão relacionados à produtividade?
- Existe um padrão de funcionamento já conhecido?
- Por quanto tempo o histórico deverá ser preservado?
- Como serão definidos os desvios relevantes?
- Quem analisará as ocorrências?
- A geração de potência também precisa ser modernizada?
- A solução atenderá uma máquina ou várias aplicações?
As respostas ajudam a desenvolver um monitoramento direcionado ao processo, evitando a instalação de recursos sem aplicação prática.
Sinais de que o sistema precisa ser monitorado
Algumas situações podem indicar a necessidade de ampliar a visibilidade:
- falhas difíceis de reproduzir;
- paradas sem causa claramente identificada;
- aumento do tempo de ciclo;
- diferenças de comportamento entre turnos;
- perda gradual de produtividade;
- retrabalho relacionado à instabilidade;
- necessidade recorrente de ajustes;
- aumento da temperatura;
- variações de pressão;
- máquinas críticas para a produção;
- ausência de histórico;
- manutenção baseada apenas em intervalos fixos;
- dificuldade para comparar resultados;
- várias aplicações hidráulicas na planta;
- necessidade de suporte remoto.
O monitoramento, isoladamente, não corrige problemas mecânicos ou hidráulicos. Ele fornece informações para que as causas sejam encontradas e as ações sejam definidas com maior precisão.
Perguntas frequentes sobre monitoramento de sistema hidráulico
Para que serve o monitoramento de sistema hidráulico?
Serve para acompanhar as condições do circuito, preservar o histórico e fornecer informações para diagnósticos, manutenção e gestão da produtividade.
Quais dados podem ser monitorados?
As variáveis dependem do projeto, mas podem incluir pressão, temperatura, duração dos ciclos, frequência de atuação, produtividade e ocorrências de falha.
É possível realizar o monitoramento remotamente?
Sim. A SmartDraulic permite coleta de dados presencial ou remota, de acordo com a configuração da aplicação.
Os dados ficam armazenados?
A SmartDraulic mantém um histórico permanente em nuvem para análises e estudos.
O monitoramento evita todas as falhas?
Não. Ele ajuda a identificar alterações e oferece informações para a análise técnica, mas não elimina automaticamente as causas das falhas.
Como o monitoramento reduz o downtime?
O histórico permite verificar as condições anteriores à parada e direcionar a investigação, reduzindo o tempo gasto para compreender a ocorrência.
O monitoramento ajuda na manutenção preventiva?
Sim. Os dados podem indicar tendências, apoiar a definição de prioridades e avaliar os resultados das intervenções.
A SmartDraulic acompanha a produtividade?
Sim. O gerenciamento da produtividade está entre os benefícios apresentados pela solução.
SmartDraulic e TickDraulic são a mesma tecnologia?
Não. A TickDraulic é voltada ao levantamento e à validação inicial da aplicação. A SmartDraulic acrescenta recursos de monitoramento, histórico e análise.
A SmartDraulic funciona com a AirDraulic?
As tecnologias fazem parte do ecossistema Drausuisse e podem ser integradas conforme as características e os objetivos do projeto.
É possível instalar o monitoramento em máquinas existentes?
A viabilidade depende da arquitetura do circuito, dos pontos disponíveis para instrumentação e da infraestrutura tecnológica da fábrica.
Monitoramento de sistema hidráulico para uma operação mais previsível
O monitoramento de sistema hidráulico transforma dados da máquina em informações para produção, engenharia e manutenção.
Com o acompanhamento presencial ou remoto, torna-se possível observar alterações, comparar ciclos, investigar falhas e relacionar as condições hidráulicas à produtividade.
A SmartDraulic integra hardware, software e histórico permanente em nuvem para apoiar diagnósticos mais precisos, identificação prévia de falhas e análise do desempenho da aplicação.
Dentro do ecossistema Drausuisse, a tecnologia complementa a TickDraulic, utilizada no levantamento inicial, a AirDraulic, desenvolvida para geração pneumática sob demanda, e a FlugDraulic, direcionada a processos que exigem pressão e vazão lineares.
Assim, o monitoramento deixa de ser apenas uma visualização de dados e passa a integrar uma estratégia voltada à eficiência, à manutenção preventiva e à previsibilidade dos sistemas hidráulicos.
Converse com a Drausuisse e descubra como a SmartDraulic pode ampliar o controle e a visibilidade sobre seu sistema hidráulico.